仅存的经典：摩根纯手工汽车制造
手工汽车的活历史
摩根汽车是在其工厂中手工制成的，该工厂创建于1919年，位于英格兰中西部的马尔文·林克(MalvernLink )，自从建厂起就基本未做改变。如果用现在的技术标准来衡量这家工厂的布局，工程师们会认为这是生产史上的一个恶梦。工人们用手把车推来推去，进进出出于工厂的各个车间。汽车在一个地方加工上几天或几个星期后，再被推走，还偶尔折回前一工序。每辆摩根车在整个工厂的旅行往往要花三个月！
纯手工制作
工厂基本维持30年代的组装过程。每星期一早晨，两个工人将用做汽车底盘的框架放在锯木架上，开始一周的工作。在1990年以前，每个星期生产 9辆车，90年以后，产量就在9-10辆之间波动，随底盘制造车间的工人数而定。剩下的时间里，一位安装技师就将各个部件组装成底盘，包括吊梁、车轴、刹闸和一系列驾驶设备(包括发动机)，全过程由手工完成。虽然工人们用升降机来举起发动机并把它放到底盘上，但这升降机也是人力的。最后一步是装上轮子，这样底盘在这个星期末就能被推到主体车间去了。主体车间的木工师用适用的木材把车体做成一个复杂的"鸟笼"状。在这个阶段里，他们手工将车门框装在车的整体框架上，并且调整转轴，这一过程看起来就象在做一种定制的厨房壁柜。初步框架完成后，将放到一种药液里进行三个小时的喷淋，以防止干腐。公司几年前将药液喷淋的处理方法标准化，以延长车的寿命。摩根车是目前世界上唯一替车主考虑防止车身腐烂和蛀虫的汽车。
组装框架与底盘
已完成的车身框架和底盘组装到一起，之后由金属车间的工人将传统的金属镶板包到主体框架上。这些金属部分包括引擎盖、行李箱、护栏、车门和计量器，顾客可以选择这些部件是用钢还是用铝制作，这是摩根车的另一特点。这些部件大多数由木工师用手工操作的工具来加工。其中最难的工序是在引擎盖的两个部分上各钻一个孔，每个孔都是在用铅笔事先做好记号的位置上一次钻好的。
当车身完工后，工人们把车推到油漆车间。在这里，漆工将车的外壳磨平、填坑，再涂上若干层油漆。每漆一层之后，他们都用手触摸车体，以确保没有凹凸不平的地方，即使是肉眼看不见的地方，从而使最后一层漆完美无缺。摩根车有少数几种基本色，但只要顾客额外支付＄400，就可以从35,000多种特殊颜色中任选一种。
定制颜色
从油漆车间出来，车又进入线路车间，在这儿将安装电线、车灯、计量器和其它电子器件。虽然摩根车在过去55年的时间里几乎未作改变，但是你只要付＄800，工厂就可以为你在车上装一部放音机(由于车的噪音很大，所以很可能只有当车停下后，车主才能听到音乐)。最后再装上座位、地毯和进行内部装璜。车内的大部分是用和劳斯莱斯内同样的Connolly牌皮革装饰。工人们仔细地切割、缝制皮革，装到车上。最后一步是安装方向盘(为了防止工人油污的手弄脏了方向盘，生产过程中使用一个替代盘，真正的方向盘直到现在才安装)。然后还必须通过20公里的检测，以检查车是否有缺陷，之后车才能合格地运输出去。有一个例子可以充分体现摩根厂在一切细节上的精益求精：在最后完工的车间墙上装饰着两只猫头鹰标本，这是用来吓走迷路的小鸟，以防止它们飞进敞开的车门里，给新完工的车造成损坏。
摩根自己生产大多数部件
除了上述部门外，工厂还生产或加工购来的汽车部件，如刹车、轮毂和其它机器加工的部件，这些部件用于装配过程的不同阶段。一个备件部门负责制造和储存备用零件。还有一个服务部门负责为顾客维护和修理汽车，在这里，任何时候都有很多车在作不同修理，其中有些车放在这里已经有几个月甚至几年了。在摩根工厂里，工人们是如此繁忙以致于时间似乎不再飞逝了。
摩根自己生产大多数部件，也从外部供应商那里购买关键部件(如底盘框架、发动机、传动系统、计量器、挡风玻璃、扫雨器和一些大规模生产的电子元件)。许多厂家向他供应发动机，包括：Buick、Fiat、Triumph、Ford和Austin Rover，目前Ford和Austin Rover是主要供应商。后部车轴、底盘、传动系统和电子元件则由许多大厂商提供。公司在很大程度上依赖这些无差异性关键部件，尤其是发动机在装上底盘时无须做大的修改。假如任何一种元件停止供应，或有所改变，迫使摩根对其车做重大调整时，公司的生存就会受到威胁。
从头至尾的精雕细琢
如此精雕细琢而成的一辆摩根车，其准确成本虽不得而知，但据估计人力成本约占总成本的30%-40%。如今的汽车大多是由已组装的分部件再组装而成，这些标准零部件的大量生产和组装减少了最后组装过程的劳动需求量。欧文之所以主张改变摩根工厂的生产布局，就是认为重新设计组装过程能够使工厂利用更现代化的技术和手段。欧文希望能引进一些简单的生产模具，使部件的手工制造过程加速和标准化。最后，他还希望使用一些更简单的动力工具，如汽钻等，来提高手工劳动的速度，这些改革并不会影响摩根车手工制造特征的价值，相反，还会更有效地使用工厂里的熟练工人，提高产量。
