意大利造车美学，Alfa Romeo 4C解析
欧洲行销总监Louis-Carl Vignon这么表示，"在一些情况下，像是紧凑蜿蜒的道路，例如山区的道路，因为灵敏的操控和短捷Alfa Romeo 4C可以轻松地拥有比Bugatti Veyron之类的超级跑车还要好的表现。
上周Alfa也公布了许多4C这辆巨人杀手的创新科技，包括了碳纤维管状结构、铝合金外框、复合式车身面板以及轻量化玻璃等。
碳纤维管状结构只占了总重的10%，不过用量却达到了全车的1/4，另外像铝合金结构则占了38%的总重，钢材则占了23%，其他的复合材质则占了7%的总重。
整个碳纤维管状结构只有65公斤，轻量材质的运用造就了空车重量895公斤的惊人表现。预估在所有油料以及配备都装上的情况下也能有1,100的车重表现。
Alfa希望能够达到每匹马力4公斤的马力重量比，以目前测出最快的数字，他们已经达到了0-100km/h在5秒内以及最高极速250km/h的性能表现。
试着避免让使用钢材车体的Porsche Cayman感到没面子，Alfa Romeo表示"我们的车比其他同级车辆还要快，我们对于这辆车的性能感到骄傲，这绝对是一台纯正的Alfa。"
为了达到极致的轻量，4C在许多方面都非常简单。没有动力辅助的方向盘节省了液压系统的重量，电子系统也相当简易，全车的ECU数目不超过10个，因为不需要ECU控制而选择了纯手动的空调系统等等。
接着就来看看Alfa Romeo 4C还有什么惊人之处。
引擎
虽然Alfa使用了单薄的四缸引擎和双离合器变速箱，但是传言将会有一颗V6版本的引擎出现。不过这颗四缸引擎也相当完美，提供了相当于六缸引擎的动力却更轻。碳排放量的部分也减少许多，这对于欧洲市场可是相当重要的一件事。
这颗代号1750TB的1.7升四缸引擎也搭载于Giulietta，输出达到了237hp。铝合金的材质省下了65公斤的重量，而双离合器的变速箱也被调教的更敏锐。
悬吊系统
前方的悬吊系统采用钢材制作，后方则以铝合金打造。前方的悬吊直接接合在碳纤维管状结构之上，而非耦合于车体框架上。为了精准的接合悬吊系统，接合处是以微米来计算调整，车体前部的铝合金框架则用来支撑整体车身、水箱以及作为溃缩结构来防止碳纤维管架受到伤害。
后方悬吊结构则与一般车辆设计不同，阻尼以及悬吊的接合处相当的低，让整体车身能够更低更稳定。 Porsche Boxster以及Lancia Delta也用过类似的设计。
碳纤维管状结构
4C的管状结构底盘是量产过程中耗时最长的一项工程，需要一天最多只有16个成品，这代表着一年只有3500台的量。碳纤维材料由Adler Plastics公司提供，这也是这间位于那不勒斯的公司第一台用于道路用车上的碳纤维管，这间公司平常是提供Maserati的赛车用零件、空力套件等产品，采用干式碳纤维的工法制作而成，需要90名工匠花费数小时制作，而且装置到4C车上时，只有露出表面的地方会被上漆。
车体生产线
一间位于意大利北部Modena的新建物已经落成，将会用来结合碳纤维底盘、车体框架、复合材质车身面板。车体烤漆涂装则交由一群专家执行，这群烤漆专家也为Maserati提供特殊烤漆的服务。一辆4C总共包含了864个零件、底盘和车体主要结构的部分只占了136个零件。
特别的还有，4C是第一辆直接于Modena厂内打造完成的车身面板来组装的车辆，先前的Maserati车款都是由别处的工厂制作烤漆完成以后直接送达Modena组装。而为了确保零件及材质的品质，厂内有一支检测用的机械手臂会在每个零件的350个点做检查。
最后组装
4C的生产线原先是用于组装Maserati Quattroporte，之后这辆四门跑车则移往Turin的工厂组装。这条生产线有9个主要的工作区块，每个区块有2~3位员工，各自有14分钟的时间完成这个区块的组装工作。以现今的汽车生产线来说14分钟算是相当长的过程，因为标准的生产线最低只有1分钟左右的时间。不过14分钟却是Modena工厂的标准作业时间。第四区块，也就是组装引擎和变速箱的地方，也是花费最多时间的一站，总体来看，这一站需要花费20-25个小时的工作时间，相当于3周的工作时间。不过相较于平均60小时、2个月的Maserati来说，还要短了许多。
